冷卻液回路是全自動雙頭車床加工中的關鍵輔助系統，承擔降溫、排屑、潤滑等核心作用，其故障易導致工件精度下降、刀具磨損加劇，甚至引發設備卡滯。實操處理需遵循“先定位后處置、先簡單后復雜”原則，通過針對性排查與規范操作，快速恢復回路正常運行，保障加工連續性。
故障定位需聚焦核心異常現象。常見異常包括冷卻液流量不足、壓力異常、不出液及管路滲漏，可通過“看、聽、查”三步初步定位：看冷卻液液位、管路接頭及噴嘴狀態，判斷是否存在液位過低、接頭松動或噴嘴堵塞；聽冷卻泵運行聲音，若出現異響或無運轉聲，大概率為泵體故障；查壓力表數值，結合管路有無滲漏，確認故障是否源于管路堵塞或密封失效，精準定位可提升后續處理效率。
分類實操處理核心故障。針對流量不足與堵塞，先清理水箱濾網及噴嘴處的鐵屑、雜質，再檢查管路是否彎折或積垢，用氣槍疏通管路；若為冷卻泵磨損導致流量衰減，需拆解泵體更換磨損葉輪或密封件。壓力異常多與溢流閥故障相關，拆解清洗溢流閥閥芯，清除油污與雜質，重新調整壓力至適配范圍；若壓力驟降且伴隨滲漏，需更換老化密封圈、接頭，緊固管路連接處。不出液故障優先檢查液位傳感器與泵體供電，排除液位過低或電路接觸不良問題，再排查泵體卡滯，拆解清理泵內異物后復位測試。
處置后需做好校驗與防護。故障處理完成后，啟動冷卻液系統，檢查流量、壓力是否正常，管路有無滲漏，噴嘴噴射角度是否適配加工需求，確保回路參數符合設備運行標準。同時，需定期清理水箱與濾網，更換變質冷卻液，避免雜質累積導致二次故障；定期檢查泵體、閥門及管路的老化狀態，提前更換易損部件，延長回路使用壽命。
實操過程中需嚴格遵守斷電操作規程，避免觸電風險，拆解部件時做好標記，確保復位安裝精準。綜上，冷卻液回路故障實操處理的核心是精準定位、規范處置與后續養護，通過科學操作可快速解決故障，保障全自動雙頭車床的加工效率與精度穩定性。
